Anodisation Dure (version 5)
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Principe :
L’anodisation dure est un cas particulier de l’anodisation sulfurique. Ce procédé est généralement mis en oeuvre dans un bain d’acide sulfurique de 10 à 20% (en volume), à basse température, généralement de -5 à 5°C.
L’utilisation de faible température autorise l’application de densités de courant plus élevées (typiquement 3 A/dm²) et minimise la dissolution de l’oxyde, ce qui permet d’atteindre des épaisseurs importantes (de 25 à 100 μm) et surtout des structures denses. On note, pour les couches formées en anodisation dure, une augmentation de la dureté, de la résistance à l’abrasion, de l’isolement électrique et thermique.
Ce traitement est donc particulièrement recommandé lorsque la résistance à l’usure abrasive ou érosive est primordiale. La coloration et le colmatage de la couche d’oxyde sont possibles mais, diminuent la dureté et la résistance à l’usure.
ASPECT : gris, marron (coloration noire possible)ÉPAISSEUR : 5 à 60 μmMICRODURETÉ : 300 à 500HV pour 50 μm, selon l’alliage
ÉTAT DE SURFACE : dégradation de la rugosité, selon l’alliage
ISOLATION ÉLECTRIQUE : 500 à 1000 volts ~ COEF DE FROTTEMENT : bon sous charge élevée
ABATTEMENT EN FATIGUE : 30 à 50% selon l’alliage
RÉSISTANCE A LA CORROSION :
– sans colmatage : ~ 50 h
– colmatage au sel de nickel : ~ 300 h
– colmatage au sel de chrome VI : ~ 500 h
SUBSTRATS :
Alliages d’aluminium avec un maximum de 4 à 5% de cuivre.
L’alliage utilisé influe fortement sur le niveau de performance obtenu et l’aspect.
Epaisseur limitée à 20/25 μm pour les alliages élaborés par fonderie sous pression.
VARIANTES :
Utilisation de bains constitués de mélanges d’acide sulfurique et d’acides organiques (Sanford), superposition de courant alternatif (Hardas) ou utilisation de courant pulsé ou de type périodique (Durkalu).
Possibilité de coloration noire
Imprégnation de PTFE (Nituff , Tufram…) : diminution du coefficient de frottement
APPLICATIONS :
Résistance à l’usure abrasive ou érosive, aptitude au frottement
Isolation électrique
Isolation thermique
Applications : aéronautique, automobile, défense, électroménager…
CRITÈRES DE CHOIX – LIMITATIONS :
Compte tenu des épaisseurs importantes des oxydes formés en anodisation dure, il peut être nécessaire de tenir compte des variations de cotes des pièces. Il est parfois indispensable de rectifier la couche après anodisation pour restituer un état de surface
IMPACT ENVIRONNEMENTAL :
Le procédé utilisé est sans influence critique sur l’environnement, absence de métaux lourds, de solvants chlorés… Il n’y a donc pas, à ce jour, de menace sur la pérennité de ce procédé.
RÉFÉRENTIEL :
EN 2536 : secteur aéronautique
ISO 10 074 : secteur bâtiment
EN 12 373-2 /17 : méthodes de mesure de la couche anodique
ISO 9227-NSS : essai au brouillard salin neutre
EN 12 373-18 : système de cotation de la corrosion par piqûres
ISO 4516 : méthode de mesure de la microdureté Vickers et Knoop
FED. TEST METHOD STD.141C Method 6192-1 : résistance à l’usure abrasive méthode TABER
Mise en œuvre
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